ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶରେ ସର୍ଫେସ୍ ଫାଟଗୁଡିକର କାରଣ ଏବଂ ସମାଧାନ |

1. ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପ ବହୁତ ଅଧିକ |

ପ୍ରକ୍ରିୟା କାର୍ଯ୍ୟରେ, ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପକୁ ହ୍ରାସ କରି ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପକୁ ହ୍ରାସ କରିବାର ଏହା ହେଉଛି ସହଜ ଉପାୟ, କାରଣ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପ ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପ ସହିତ ଆନୁପାତିକ |

ଯଦି ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶଗୁଡିକର ଉପରିଭାଗରେ ଥିବା ଫାଟଗୁଡିକ କଳା ହୋଇଯାଏ, ଏହା ସୂଚାଇଥାଏ ଯେ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପ ବହୁତ ଅଧିକ କିମ୍ବା ଖାଇବା ପରିମାଣ ବହୁତ କମ୍ ଅଟେ |ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପକୁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ହ୍ରାସ କରାଯିବା କିମ୍ବା ଖାଇବା ପରିମାଣ ବୃଦ୍ଧି କରାଯିବା ଉଚିତ୍ |ନିମ୍ନ ପଦାର୍ଥର ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାରେ ଗଠନ ହେବାବେଳେ, ଗୁହାଳକୁ ପୂର୍ଣ୍ଣ କରିବା ପାଇଁ, ଅଧିକ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଆବଶ୍ୟକ, ଫଳସ୍ୱରୂପ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶରେ ବହୁ ପରିମାଣର ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପ ରହିଥାଏ |

ଏଥିପାଇଁ ସିଲିଣ୍ଡର ଏବଂ ଛାଞ୍ଚର ତାପମାତ୍ରା ସଠିକ୍ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କରାଯିବା ଉଚିତ, ତରଳ ପଦାର୍ଥ ଏବଂ ଛାଞ୍ଚ ମଧ୍ୟରେ ତାପମାତ୍ରା ପାର୍ଥକ୍ୟ ହ୍ରାସ କରାଯିବା ଉଚିତ, ଛାଞ୍ଚର ଭ୍ରୁଣର ଥଣ୍ଡା ସମୟ ଏବଂ ଗତି ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହେବା ଉଚିତ, ଯାହା ଦ୍ the ାରା ଆଭିମୁଖ୍ୟ ମଲିକୁଲାର ଶୃଙ୍ଖଳର ଏକ ଦୀର୍ଘ ପୁନରୁଦ୍ଧାର ସମୟ ଅଛି |

ଏଥିସହ, ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପରିମାଣର ଖାଇବାକୁ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଏବଂ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ ସଙ୍କୁଚିତ ଏବଂ ସାଗ୍ ନକରିବା ପରିପ୍ରେକ୍ଷୀରେ, ଚାପ ଧାରଣ ସମୟ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଛୋଟ ହୋଇପାରେ, କାରଣ ଚାପ ଧାରଣ ସମୟ ବହୁତ ଲମ୍ବା ଏବଂ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରିବା ପାଇଁ ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପ ସୃଷ୍ଟି କରିବା ସହଜ |

ଛାଞ୍ଚ ଡିଜାଇନ୍ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନରେ ସର୍ବନିମ୍ନ ଚାପ ହ୍ରାସ ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପ ସହିତ ସିଧାସଳଖ ଗେଟ୍ ବ୍ୟବହାର କରାଯାଇପାରିବ |ଫରୱାର୍ଡ ଗେଟ୍ ଏକାଧିକ ଛୁଞ୍ଚି ପଏଣ୍ଟ ଗେଟ୍ କିମ୍ବା ପାର୍ଶ୍ୱ ଗେଟ୍ ରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରାଯାଇପାରିବ ଏବଂ ଗେଟ୍ ବ୍ୟାସ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରେ |ପାର୍ଶ୍ୱ ଗେଟ୍ ଡିଜାଇନ୍ କରିବାବେଳେ, ଫ୍ଲେଞ୍ଜ୍ ଗେଟ୍ ଯାହା ଗଠନ ପରେ ଭଙ୍ଗା ଅଂଶକୁ ଅପସାରଣ କରିପାରିବ |

2. ବାହ୍ୟ ଶକ୍ତି ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପର ଏକାଗ୍ରତା ସୃଷ୍ଟି କରେ |

ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶଗୁଡିକ ରିଲିଜ୍ ହେବା ପୂର୍ବରୁ, ଯଦି ଇଜେକସନ ମେକାନିଜମର କ୍ରସ୍-ସେକ୍ସନାଲ୍ ଏରିଆ ବହୁତ କମ୍ କିମ୍ବା ଇଜେକସନ ରଡର ସଂଖ୍ୟା ଯଥେଷ୍ଟ ନୁହେଁ, ଇଜେକସନ ରଡର ଅବସ୍ଥାନ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ନୁହେଁ କିମ୍ବା ଇନଷ୍ଟଲେସନ୍ ଟିଲ୍ଟ, ଖରାପ ସନ୍ତୁଳନ, ରିଲିଜ୍ ope ୁଲା | ଛାଞ୍ଚ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ, ନିର୍ଗତ ପ୍ରତିରୋଧ ବହୁତ ବଡ, ବାହ୍ୟ ଶକ୍ତି ହେତୁ ଚାପର ଏକାଗ୍ରତା ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଯାହା ଦ୍ the ାରା ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଉପରିଭାଗ ଫାଟିଯିବ ଏବଂ ଫାଟିଯିବ |

ସାଧାରଣ ପରିସ୍ଥିତିରେ, ଏହି ପ୍ରକାରର ବିଫଳତା ସର୍ବଦା ଇଜେକ୍ଟର ବାଡ଼ିରେ ଘଟେ |ଏହି ପ୍ରକାର ବିଫଳତା ପରେ, ଇଜେକସନ ଡିଭାଇସକୁ ଯତ୍ନର ସହିତ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ଆଡଜଷ୍ଟ କରିବା ଉଚିତ |ଡିଜେଲିଂ ପ୍ରତିରୋଧର ଅଂଶରେ ଇଜେକ୍ଟର ରଡ୍ ବ୍ୟବହୃତ ହୋଇଛି, ଯେପରିକି ପ୍ରଟ୍ରୁଡିଙ୍ଗ୍, ରିଫୋର୍ସିଙ୍ଗ୍ ବାର୍ ଇତ୍ୟାଦି ଯଦି ସୀମିତ ଜ୍ୟାକିଂ କ୍ଷେତ୍ର ହେତୁ ଜ୍ୟାକିଂ ରଡ୍ ସେଟ୍ ସଂଖ୍ୟା ବିସ୍ତାର ହୋଇପାରିବ ନାହିଁ, ଏକ ଛୋଟ କ୍ଷେତ୍ର ଏବଂ ଏକାଧିକ ଜ୍ୟାକିଂ ରଡ୍ ବ୍ୟବହାର କରିବାର ପଦ୍ଧତି | ଗ୍ରହଣ କରାଯାଇପାରେ |

3. ଧାତୁ ସନ୍ନିବେଶ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରେ |

ଥର୍ମୋପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ର ଥର୍ମାଲ୍ ବିସ୍ତାର କୋଏଫିସିଏଣ୍ଟ୍ ଇସ୍ପାତ ତୁଳନାରେ 9 ~ 11 ଗୁଣ ଏବଂ ଆଲୁମିନିୟମ୍ ତୁଳନାରେ 6 ଗୁଣ ବଡ଼ |ତେଣୁ, ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶରେ ଥିବା ଧାତୁ ସନ୍ନିବେଶ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ସାମଗ୍ରିକ ସଙ୍କୋଚନରେ ବାଧା ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଫଳସ୍ୱରୂପ ବହୁ ଟେନସାଇଲ୍ ଚାପ ସୃଷ୍ଟି ହେବ ଏବଂ ବହୁ ପରିମାଣର ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପ ଇନ୍ସର୍ଟଗୁଡିକ ଚାରିପାଖରେ ଏକତ୍ରିତ ହୋଇ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ଉପରେ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରିବ |ଏହିପରି ଭାବରେ, ଧାତୁ ସନ୍ନିବେଶଗୁଡିକ ଗରମ କରାଯିବା ଉଚିତ୍, ବିଶେଷତ when ଯେତେବେଳେ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଉପରିଭାଗରେ ଯନ୍ତ୍ରର ଆରମ୍ଭରେ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ, ଯାହା ମଧ୍ୟରୁ ଅଧିକାଂଶ ସନ୍ନିବେଶର ନିମ୍ନ ତାପମାତ୍ରା ଦ୍ୱାରା ହୋଇଥାଏ |

କଞ୍ଚାମାଲର ମୋଲିଡିଂ ଚୟନରେ, ଯଥାସମ୍ଭବ ଉଚ୍ଚ ମଲିକୁଲାର୍ ଓଜନ ରଜନୀ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଉଚିତ୍, ଯଦି କମ୍ ମଲିକୁଲାର୍ ଓଜନ ମୋଲିଡିଂ କଞ୍ଚାମାଲ ବ୍ୟବହାର କରିବାକୁ ପଡିବ, ଇନ୍ସର୍ଟ ଚାରିପାଖରେ ଥିବା ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଘନତାକୁ ପଲିଥିନ, ପଲିକାର୍ବୋନାଟ୍, ପଲିୟାମାଇଡ୍, ସେଲୁଲୋଜ୍ ଆସେଟେଟ୍ ପାଇଁ ମୋଟା ଡିଜାଇନ୍ କରାଯିବା ଉଚିତ | ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍, ସନ୍ନିବେଶର ଚାରିପାଖରେ ଥିବା ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଘନତା ସନ୍ନିବେଶର ଅତିକମରେ ଅଧା ସହିତ ସମାନ ହେବା ଉଚିତ୍;ପଲିଷ୍ଟାଇରନ୍ ପାଇଁ, ଧାତୁ ସନ୍ନିବେଶ ସାଧାରଣତ suitable ଉପଯୁକ୍ତ ନୁହେଁ |

4. କଞ୍ଚାମାଲର ଅନୁପଯୁକ୍ତ ଚୟନ କିମ୍ବା ଅପରିଷ୍କାରତା |

ଅବଶିଷ୍ଟ କଞ୍ଚାମାଲ ପାଇଁ ବିଭିନ୍ନ କଞ୍ଚାମାଲର ସମ୍ବେଦନଶୀଳତା ଅଲଗା |ସାଧାରଣତ ,, ସ୍ଫଟିକ୍ ରଜନୀ ଅପେକ୍ଷା ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପ ଦ୍ uc ାରା ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ଅଣ-ସ୍ଫଟିକ୍ ରଜନୀ ଅଧିକ ଫାଟିଯାଏ |ଶୋଷକ ରଜନୀ ଏବଂ ରଜନୀ ଅଧିକ ରିସାଇକ୍ଲିଡ୍ ପଦାର୍ଥ ସହିତ ମିଶ୍ରିତ ହୋଇଥିବାରୁ, ଶୋଷିବା ରଜନୀ ଗରମ ହେବା ପରେ କ୍ଷୟ ହୋଇଯିବ ଏବଂ କ୍ଷୁଦ୍ର ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପ ଭଙ୍ଗା ଫାଟିଯିବ ଏବଂ ଅଧିକ ପୁନ yc ବ୍ୟବହୃତ ସାମଗ୍ରୀ ସହିତ ରଜନୀରେ ଅଧିକ ଅପରିଷ୍କାରତା, ଅଧିକ ଅସ୍ଥିର ବିଷୟବସ୍ତୁ, କମ୍ ଅଛି | ବାସ୍ତୁ ଶକ୍ତି, ଏବଂ ଚାପ ଫାଟିବା ସହଜ |ଅଭ୍ୟାସ ଦର୍ଶାଏ ଯେ ନିମ୍ନ ସାନ୍ଦ୍ରତା ଖାଲି ରଜନୀ ଫାଟିବା ସହଜ ନୁହେଁ, ତେଣୁ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଉପଯୁକ୍ତ ଗଠନ ସାମଗ୍ରୀ ବାଛିବା ପାଇଁ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିସ୍ଥିତି ସହିତ ମିଳିତ ହେବା ଉଚିତ |

ଅପରେସନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ତରଳ ପଦାର୍ଥ ପାଇଁ ରିଲିଜ୍ ଏଜେଣ୍ଟ ମଧ୍ୟ ଏକ ବିଦେଶୀ ଶରୀର, ଯେପରିକି ଅନୁପଯୁକ୍ତ ଡୋଜ ମଧ୍ୟ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ଏହାର ମାତ୍ରା ହ୍ରାସ କରିବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରିବା ଉଚିତ |

ଏହା ସହିତ, ଯେତେବେଳେ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମେସିନ୍ ଉତ୍ପାଦନ ହେତୁ କଞ୍ଚାମାଲ ବିବିଧତାକୁ ବଦଳାଇବା ଆବଶ୍ୟକ କରେ, ଏହା ହପର୍ ଫିଡର୍ ଏବଂ ଡ୍ରାୟରରେ ଥିବା ଅବଶିଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀକୁ ସଫା କରିବା ଏବଂ ସିଲିଣ୍ଡରରେ ଅବଶିଷ୍ଟ ପଦାର୍ଥକୁ ସଫା କରିବା ଆବଶ୍ୟକ |

5. ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ଖରାପ ଗଠନମୂଳକ ଡିଜାଇନ୍ |

ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶଗୁଡିକର ଗଠନରେ ଥିବା ତୀକ୍ଷ୍ଣ କୋଣ ଏବଂ ଫାଙ୍କଗୁଡିକ ଚାପର ଏକାଗ୍ରତା ସୃଷ୍ଟି କରିବାର ସମ୍ଭାବନା ଅଧିକ, ଯାହା ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକର ପୃଷ୍ଠରେ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରେ |ତେଣୁ, ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ସଂରଚନାର ବାହ୍ୟ କୋଣ ଏବଂ ଭିତର କୋଣ ଯଥାସମ୍ଭବ ସର୍ବାଧିକ ବ୍ୟାସାର୍ଦ୍ଧରେ ତିଆରି ହେବା ଉଚିତ୍ |ପରୀକ୍ଷା ଫଳାଫଳ ଦର୍ଶାଏ ଯେ ଆର୍କର ବ୍ୟାସାର୍ଦ୍ଧ ଏବଂ କୋଣର କାନ୍ଥର ଘନତା ମଧ୍ୟରେ ଅନୁପାତ 1: 1.7 |ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶଗୁଡିକର ସଂରଚନାକୁ ଡିଜାଇନ୍ କରିବାବେଳେ, ଯେଉଁ ଅଂଶଗୁଡିକ ତୀକ୍ଷ୍ଣ କୋଣ ଏବଂ ତୀକ୍ଷ୍ଣ ଧାରରେ ଡିଜାଇନ୍ ହେବା ଆବଶ୍ୟକ, ତଥାପି ଏକ ଛୋଟ ଆର୍କରେ 0.5। Mm ମିମି କ୍ଷୁଦ୍ର ପରିବର୍ତ୍ତନ ରେଡିଓ ସହିତ ତିଆରି କରାଯିବା ଉଚିତ, ଯାହା ମୃତ୍ୟୁର ଜୀବନ ବ extend ାଇପାରେ |

6. ଛାଞ୍ଚରେ ଏକ ଫାଟ ଅଛି |

ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲିଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ଛାଞ୍ଚର ବାରମ୍ବାର ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ଚାପ ହେତୁ, ତୀବ୍ର ଆଙ୍ଗଲ୍ ସହିତ ଗୁହାଳର ଧାର ଅଂଶ ଥକ୍କାପଣ ସୃଷ୍ଟି କରିବ, ବିଶେଷତ the କୁଲିଂ ଛିଦ୍ର ନିକଟରେ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରିବା ସହଜ |ଯେତେବେଳେ ଛାଞ୍ଚ ଅଗ୍ରଭାଗ ସହିତ ସଂସ୍ପର୍ଶରେ ଆସେ, ଛାଞ୍ଚର ତଳ ଅଂଶକୁ ଚିପି ଦିଆଯାଏ |ଯଦି ଛାଞ୍ଚର ପୋଜିସନ୍ ରିଙ୍ଗ୍ ଛିଦ୍ର ବଡ଼ କିମ୍ବା ତଳ କାନ୍ଥ ପତଳା, ଛାଞ୍ଚ ଗୁହାଳର ପୃଷ୍ଠ ମଧ୍ୟ ଥକ୍କା ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି କରିବ |

ଯେତେବେଳେ ଛାଞ୍ଚ ଗୁହାଳର ଉପରିଭାଗରେ ଥିବା ଖାଲଗୁଡ଼ିକ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶର ପୃଷ୍ଠରେ ପ୍ରତିଫଳିତ ହୁଏ, ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଅଂଶର ଉପରିଭାଗଗୁଡ଼ିକ ସର୍ବଦା ସମାନ ଅଂଶରେ ସମାନ ଆକାରରେ କ୍ରମାଗତ ଭାବରେ ଦେଖାଯାଏ |ଯେତେବେଳେ ଏହିପରି ଫାଟଗୁଡିକ ଦେଖାଯାଏ, ସେହି ସମାନ ଫାଟଗୁଡିକ ପାଇଁ ସଂପୃକ୍ତ ଗୁହାଳ ପୃଷ୍ଠକୁ ତୁରନ୍ତ ଯାଞ୍ଚ କରାଯିବା ଉଚିତ |ଯଦି ଫାଟଟି ପ୍ରତିଫଳନ ହେତୁ ହୋଇଥାଏ, ତେବେ ଛାଞ୍ଚକୁ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଭାବରେ ମରାମତି କରାଯିବା ଉଚିତ |